Пропаривание железобетонных конструкций

Скорость подъема температуры при пропаривании железобетонных конструкций и деталей без опалубки составляет не более 10° в 1 ч в начале разогрева и более 20° в 1 ч — в конце его; для конструкций и деталей, пропариваемых в опалубке, значения скорости подъема температуры будут соответственно 15 и 25° в 1 ч. Длительность периода подъема температуры от 2 до 3 ч.

Период изотермического подогрева длится от 10 до 15 ч при оптимальной температуре в пределах от 70 до 80°. В этих условиях после пропаривания прочность бетона достигает 70% заданной прочности в 28-суточном возрасте.

Снижение температуры (период остывания) занимает около 1,5 ч. Таким образом, общая продолжительность цикла пропаривания железобетонных конструкций в камерах длится от 14 до 20 ч, а с учетом времени загрузки и выгрузки — от 17 до 24 ч. Температурный режим тепловлажностной обработки (скорость подъема и снижения температуры, продолжительность прогрева) устанавливают опытным путем с учетом всех местных условий технологического процесса.

Вышедшую из камеры плиту подают на пост, где обрезают петли напряженной арматуры, передавая напряжение на бетон. До недавнего времени перерезка концов напрягаемой арматуры производилась на заводах с помощью электродуговой сварки. Теперь эта трудоемкая операция механизирована. На заводах с поточным производством были смонтированы специальные подвижные установки с дисками, обрезающими концы арматурных стержней (89).

Режущий диск получает вращательное движение от электродвигателя. На площадке каретки, перемещающейся по раме, укреплен электродвигатель мощностью 10 кет. Посредством клиновидных ремней электродвигатель вращает металлический диск с окружной

Скоростью 120 мсек. Рама передвигается по рельсовому пути вдоль конвейера над изделием. При нажатии на рычаг диск опускается на стержень и перерезает его. С передвижением каретки по направляющим последовательно обрезаются все выступающие концы арматурных стержней.

Затраты по времени на обрезку 12 пучков высокопрочной арматурной стали с двух сторон или 12 стержней из стали 30ХГ72С при помощи установки с дисковой пилой составляют 1,15 мин против 7— 9 мин при электродуговой сварке-резке.

После передачи напряжения на бетон и снятия изделий с поддона-вагонетки их краном укладывают на самоходную тележку и вывозят на склад готовой продукции, а поддоны возвращают на пост очистки и установки арматуры. На складе готовой продукции плиты укладывают на деревянных прокладках в штабеля с расстоянием между ними 5 м. Производительность линии составляет 250 м2 таких плит в смену.

Изготовление предварительно напряженных дорожных плит на вертикальном конвейере.

Вертикальные двухъярусные конвейеры заводов железобетонных изделий состоят из двух линий: рабочей и линии возврата. На рабочей линии устанавливается непрерывный тележечный поезд, состоящий из отдельных поддонов-вагонеток; для линии возврата используется свободное пространство под станиной.

На рабочей линии конвейера предусмотрены: зона укладки арматурных сеток и установка предварительно напряженной арматуры; зона бетонирования и калибровки верхней поверхности изделия; зона выдерживания изделия; зона распалубки, чистки и смазки поддонов.

На 90 приведена схема вертикального конвейера. Рабочие операции по изготовлению дорожных плит ведутся в следующей технологической последовательности.

После распалубки изделий производят чистку и смазку форм-вагонеток. Очищают от налипшего раствора и бетона поддон формы, торцовые и боковые борта, пластины, фиксирующие закладные детали, пазы, фиксирующие подъемные петли, упоры, на которые натягивается напрягаемая арматура. Формы очищают механическими щетками и скребками, оборудованными шлангами для сжатого воздуха. При чистке форм не разрешается применять молотки, кувалды, ломы. Смазку на поверхность формы наносят с помощью удочки-распылителя равномерным слоем не более 1 мм.

В состав смазки входят: а) эмульсия ЭКС с кислотным числом 8—10—20%; б) насыщенный известковыйраствор (1 г Са(ОН)2 в; 1 л воды, растворенный при ° = 60°) —80%.

Температура хранения готовой смазки при постоянном перемешивании 55—60°. Расход смазки на 1 м2 поверхности поддона — 0,25 л.

Рабочие стержни для предварительного напряжения нагревают на электроконтактном устройстве до температуры не более 300° С. Перед их установкой укладывают нижнюю сетку и фиксируют ее по высоте с помощью специальных пластмассовых прокладок. Затем нагретые стержни закрепляют в упорах формы и устанавливают закладные детали и подъемные скобы. После окончательной проверки правильности установки бортоснастки, арматуры и закладных деталей форма-вагонетка подается на пост формования.

Приготовленная в бетоносмесительном отделении смесь подается на пост формования ленточным транспортером. Стекая по поворотному желобу, смесь равномерно заполняет непрерывно движущуюся и вибрирующую форму. Скорость передвижения форм 15 мин. Излишки бетонной смеси с поверхности плит убираются с помощью поперечных затирочных лыж, расположенных по ходу движения форм под некоторым углом. Окончательная отделка и калибровка верхней поверхности плит производится с помощью быстроходного вала диаметром 240 мм при скорости вращения его 470 обмин.

После формовки изделий валики смеси у последней лыжи и перед быстроходным валом убирают с помощью мастерка или специального совка! Отформованные изделия при t° = 30° проходят верхнюю зону выдержки длиной 30 м (91) и с помощью снижателя в соответствии с циклом работы конвейера опускаются в нижнюю зону термообработки длиной 70 м. Пропаривание изделий производят при температуре пара ° = 85° и влажности W= 100%. Расход пара на 1 м3 изделия 260—300 кг. При этом лаборатория завода должна производить не реже одного раза в смену замер температуры в камере и при необходимости делать корректировку режима пропаривания.

Из камеры пропаривания готовые изделия попадают на пост распалубки, где снимаются торцовые и боковые борта форм и осуществляется передача предварительного напряжения на бетон плит. Передача напряжения на бетон осуществляется путем перерезания арматурных стержней около упоров форм.

После внешнего осмотра и маркировки плиты отправляют на склад готовой продукции (92).

Тщательный внешний осмотр плит, изготовленных на вертикальном конвейере, показал, что принятая технология их изготовления

Вполне обеспечивает хорошее качество поверхности, соблюдение необходимых допусков и достаточную прочность изделий. Кроме того, специализация отдельных зон, высокая степень механизации

И автоматизации позволяют значительно повысить производительность формовочного и другого оборудования, рассчитанного на изготовление определенного вида изделий, и снизить трудоемкость.

Изготовление дорожных плит на стане силового вибропроката. Стан силового вибропроката используется в технологическом потоке, составными элементами которого являются: зона формования (укладки и уплотнения бетонной смеси) и зона твердения (тепловлажностной обработки и дополнительной выдержки отформованных изделий), соединенные между собой транспортными устройствами, проходящими через группу постов подготовки форм (распалубку, чистку, смазку и укладку арматурных каркасов).

Использование вибровалка в качестве основного формующего органа для передачи давлений при формовании строительных изделий позволило объединить три самостоятельные технологические операции (прессование, вибрирование и прокат) в одну.

Технология предусматривает следующую последовательность операций при изготовлении изделий.

Составляющие бетона поступают через весовые дозаторы в бетономешалку. Перемешивание длится 4 мин, после чего смесь поступает в приемный бункер дозировочной секции. Каркасы из арматуры периодического профиля собираются на специальных постах, оборудованных предварительно заготовленными поворотными шаблонами. Металлическая калиброванная форма, проходя по конвейеру возврата, заряжается объемным арматурным каркасом и подается на виброплощадку, где фиксируется четырьмя электромагнитами. В форму из дозировочной секции подается бетонная смесь. После укладки и распределения по форме она в течение 60—120 сек предварительно вибрируется на виброплощадке.

Постоянный объем бетона, подлежащего уплотнению при последующем прокате, обеспечивается соответствующей установкой ножа.

После предварительного уплотнения форма с виброплощадки переносится на прокатную тележку, на которой она со скоростью 1,5 ммин поступает под вибровалки силового вибропрокатного стана. Стан состоит из двух секций В первой — четыре валка, во второй — три. Диаметр валков 700 мм. В качестве источника колебаний используются спаренные, вибраторы. Длина вибровалкз 2020 мм. Расстояние между валками 880 мм. Частота колебаний 300 колмин.

Готовая форма рычажным съемником поднимается с прокатной тележки и передается на тележечный конвейер камеры тепловлаж-ностной обработки. Прокатная тележка возвращается в исходное положение для приема следующей формы. Цикл формования длится около 8 мин.

Отформованные изделия набираются в пакет из 6—7 шт. И в течение 6 ч подвергаются тепловлажностной обработке. Температура пара в камере в пределах 50—60° поддерживается автоматически. Для того чтобы пар полностью обогревал форму и плиту, между формами укладываются прокладки, образующие зазор в 30 мм.


Поиск по сайту

Стройматериалы

Материалы для опалубки

Материалы для опалубки Опалубка представляет собой функциональную конструкцию или систему, используемую... Далее...
Сотовый поликарбонат

Устройство вспомогательных построек на дачном участке требует четкого плана работ... Далее...
Качественные нерудные материалы по выгодной цене

  Спрос на песок, щебень, грунт достаточно велик. Эти материалы широко... Далее...