Методы испытания

Материалов и определения их физико-механических свойств изложены в учебниках и учебных пособиях по курсу «Дорожно-строительные материалы» и в настоящем пособии не рассматриваются.

Бетоны и бетонные смеси. Бетон, используемый для изготовления плит сборных покрытий, должен обладать высокой прочностью на растяжение при изгибе и на сжатие, большой плотностью и морозостойкостью, а также высоким сопротивлением износу. Снип 1-Д.2—62 устанавливает, что бетонные и железобетонные плиты для покрытий дорог должны изготовляться из бетона марки не ниже 300 по прочности на сжатие и не ниже 40 по прочности на растяжение при изгибе. Бетон должен быть плотным и иметь марку по морозостойкости не ниже 150 для суровых условий и не ниже 100 для умеренных. При испытании бетонных образцов на морозостойкость снижение прочности на сжатие и изгиб после соответствующего количества циклов замораживания и оттаивания должно составлять не более 25%, а потеря в весе не более 5%. При изготовлении бетонных и железобетонных дорожных плит следует руководствоваться требованиями к материалам для монолитных бетонных покрытий и оснований, принятыми в инструкции по устройству цементо-бетонных покрытий автомобильных дорог (ВСН 139—68, Мин-трансстрой СССР).

В соответствии с требованиями этой инструкции рекомендуется применять для изготовления плит покрытия на дорогах I—II технических категорий бетон марки не ниже 400 по пределу прочности на сжатие и не ниже 50 по пределу прочности на растяжение при изгибе. На дорогах III технической категории можно допустить применение бетона марок 350 по пределу прочности на сжатие и 45 по пределу прочности на растяжение при изгибе. Марки бетона плит по морозостойкости (Мрз) принимают не ниже: Мрз 100 — для районов со среднемесячной температурой воздуха наиболее холодного месяца от 0 до — 10°; Мрз 150 — для районов со среднемесячной температурой воздуха наиболее холодного месяца от —10 до —20°; Мрз 200 — для районов со среднемесячной температурой воздуха наиболее холодного месяца ниже —20°.

Для устройства монолитных бетонных оснований под усовершенствованные покрытия капитального типа ГОСТ 8424—63 и ВСН 139—68 рекомендуют применять бетон марок по пределу прочности на сжатие 250, 200, 150, 100 и соответственно по пределу прочности на растяжение при изгибе 35, 30, 25, 20.

В плитах сборных оснований (как и в плитах сборных покрытий) возникают значительные растягивающие напряжения под действием собственного веса при погрузке в транспортные средства и разгрузке, а также в процессе укладки в дорожную одежду. Поэтому для

Плит сборных оснований не следует применять бетоны с низким пределом прочности на растяжение при изгибе. Ориентировочно можно считать нижним пределом марки бетона для плит сборных оснований по пределу прочности на растяжение при изгибе 30—35. Рекомендуется в каждом частном случае определять расчетом величины растягивающих напряжений в плитах с учетом особенностей используемого погрузочно-разгрузочного и монтажного оборудования.В естественных условиях на дороге количество годовых циклов замораживания и оттаивания материалов наибольшее для поверхностного слоя и уменьшается по глубине дорожной одежды. Поэтому к бетону плит оснований предъявляют облегченные (по сравнению с требованиями к бетону покрытий) требования по морозостойкости. В районах со среднемесячной температурой воздуха наиболее холодного месяца ниже —10° бетон плит оснований должен иметь марку по морозостойкости Мрз50. В более мягких климатических условиях морозостойкость бетона основания не нормируется.

Марки бетонов для тротуарных плит

Марки бетонов для тротуарных плит  рекомендуется принимать не ниже 300 по пределу прочности на сжатие и не ниже 40 по пределу прочности на растяжение при изгибе. Эти требования приняты из условий обеспечения устойчивости против истирания и предотвращения разрушений плит при случайных заездах на тротуар автомобилей. Марки бетонов тротуарных плит по морозостойкости назначают в зависимости от климатических условий района строительства так же, как и для бетона сборных покрытий автомобильных дорог.

Качество цементного бетона зависит от его состава, физико-механических свойств используемых материалов и тщательности выполнения требований технологии производства работ. Проектирование состава бетона рекомендуется производить расчетно-экспериментальным путем по методу, предложенному Б. Г. Скрамтаевым и Ю. М. Баженовым (более подробно см. ВСН 139—68). В процессе проектирования выбирают материалы для бетона и определяют такой их расход, при котором наиболее экономично обеспечивается получение заданной прочности и морозостойкости бетона, а также необходимой подвижности (удобоукладываемости) бетонной смеси.

Существенное влияние на плотность и морозостойкость бетона и на подвижность бетонной смеси оказывает содержание таких компонентов смеси, как цемент, вода и различные воздухововлекающие и пластифицирующие поверхностно-активные добавки. Увеличение в составе смеси в определенных пределах содержания цемента, а также применение цементов высокой активности повышает прочностные свойства цементного камня, что в свою очередь способствует повышению прочности и плотности бетона.

Увеличение в единице объема бетонной смеси количества воды, не вступающей в реакцию с цементом (увеличение водоцементного отношения), улучшает удобоукладываемость смеси, но в то же время снижает плотность, морозостойкость и прочность бетона. На 67 показана зависимость прочности на сжатие бетона со щебнем при осадке конуса 1—3 см от водоцементного отношения и активности

Цемента [6]. Для повышения качества бетонных изделий и снижения расхода цемента следует ориентироваться на низкие значения водоцементного отношения.

ВСН 139—68 устанавливает предел водоцементного отношения для верхних слоев двухслойных покрытий и для однослойных не более 0 5 В то же время при приготовлении бетонной смеси для нижнего слоя монолитных двухслойных покрытий допускается увеличение водоцементного отношения до 0,6, а для оснований усовершенствованных капитальных покрытий —до 0,75.

При изготовлении плит сборных покрытий, а также и оснований следует применять водоцементное отношение не менее 0,50. Тем более, что современное оборудование заводов по изготовлению бетонных и железобетонных плит позволяет успешно укладывать и уплотнять бетонные смеси с водоцементным отношением 0,5—0,45 и менее.

Под удобоукладываемостью  понимают способность бетонной смеси заполнять форму изделия и приобретать требуемую плотность. Так как степень плотности зависит не только от состава бетона, но и от применяемых средств уплотнения, то удобоукладываемость бетона выбирают в зависимости от вида и мощности используемых уплотняющих машин.

В большинстве случаев в заводских условиях уплотнение бетонных смесей осуществляют вибрацией с применением поверхностных вибраторов или на вибростолах. Это позволяет использовать для изготовления бетонных и железобетонных плит жесткие бетонные смеси, имеющие осадку конуса в пределах от 0 до 1 см и жесткость, определяемую с помощью вибрации техническим вискозиметром 30—80 сек.

Меньшую жесткость принимают при изготовлении плит сборных оснований малых размеров и железобетонных плит с большим содержанием арматуры. Применение жестких смесей с низкими водо-цементными отношениями ускоряет твердение бетона и повышает его конечную прочность (см.  27), а также снижает усадку и ползучесть бетона.

С повышением плотности бетона повышается морозостойкость. Повышению морозостойкости бетона способствует также наличие в нем мелких замкнутых воздушных пор. Для создания таких пор в бетонную смесь при ее перемешивании вводят гидрофобные воздухововлекающие вещества. Эти вещества образуют несмачиваемую (гидрофобную) пленку на стенках капилляров, чем затрудняют поступление в них воды. В то же время они вовлекают в бетон мельчайшие пузырьки воздуха. Все это, с одной стороны, увеличивает подвижность бетонной смеси (ее удобоукладываемость), с другой стороны, снижает водопроницаемость бетона, затрудняет капиллярный подсос воды, что повышает его морозостойкость.

Однако количество воздухововлекающих добавок не должно быть чрезмерным, чтобы не снизить плотность бетона. Поэтому их применение ограничивают малыми дозами (см.  28) [19].

Цементы. Для изготовления плит сборных бетонных и железобетонных покрытий рекомендуется применять пластифицированные и гидрофобные портландцемента марки 500 и выше. В состав этих цементов в процессе их изготовления были введены соответствующие поверхностно-активные вещества. Благодаря этому нет необходимости вводить их при приготовлении бетонной смеси. Для изготовления плит сборных оснований могут быть использованы цементы марки 400. В отдельных случаях при соответствующем технико-экономическом обосновании с проведением предварительных лабораторно-экспериментальных исследований допускается применение в плитах оснований портландцементов и шлакопортландцементов.

Марки не ниже 300.Учитывая потерю активности цементами в период хранения (до 3—5% в месяц) их следует использовать не позже 2—3 месяцев после изготовления. Чем ниже марка цемента, тем выше (при прочих равных условиях) его расход. Зависимость расхода цемента от его активности показана на 68 [6].

По химическому составу к цементам, используемым для изготовления плит бетонных покрытий, предъявляют следующие требования [19; 32]: они не должны содержать инертных добавок; активные добавки допускаются только в виде гранулированного доменного шлака, содержание которого дол-

300 350 МО Ш> Ш 450 Активность цемента. Содержание трехкальциевого алюмината должно хода цемента от его активности не более 10%.

Крупные заполнители. В качестве крупного заполнителя бетонов для плит сборных покрытий и оснований следует применять фракционированный щебень, полученный дроблением естественного камня прочных пород. Щебень лучше, чем гравий, сцепляется с цементным камнем. Для изготовления плит сборных оснований можно допускать применение дробленого гравия. Применение недробленого гравия может иметь место только как исключение, после соответствующей экспериментальной проверки качества получаемого бетона. Для повышения однородности состава бетона (и сохранения постоянного гранулометрического состава крупного заполнителя) щебень для бетонных смесей раздельно дозируют по фракциям 5—10, 10—20 и 20—40 мм. Наибольший размер отдельных кусков не должен быть больше 0,25 толщины плиты. Зерновой состав каждой фракции щебня или смеси нескольких фракций должен удовлетворять требованиям  29.

При изготовлении железобетонных плит, насыщенных арматурой, желательно ограничивать наибольший размер щебня до 20— 25 мм. При большей крупности в таких плитах могут остаться отдельные плохо уплотненные места. Для густоармированных и тонких плит предельную крупность щебня принимают равной 10; 15 или 20 мм.

Предел прочности исходных пород, используемых для изготовления щебня, должен быть не менее 1200 кгсм2 для изверженных пород и 800 кгсм2 для осадочных.

Потеря в весе при испытании в полочном барабане должна быть не более 25% для щебня из изверженных пород, 40% для щебня из осадочных пород и 30% для гравия. Марка морозостойкости щебня и гравия должна быть не ниже марки морозостойкости бетона. При определении морозостойкости щебня и гравия непосредственным замораживанием потеря образцов в весе должна быть не более 5%. В щебне и гравии не должно быть зерен пластинчатой (лещадной) формы более 15% по весу. Крупный заполнитель должен быть чистым. Нельзя допускать в нем содержание пылевидных, илистых и глинистых частиц, определяемых отмучиванием, более 1 % по весу.

Наравне со щебнем из прочных горных пород для бетонов сборных покрытий и оснований может быть также использован щебень из плотных кристаллических доменных и мартеновских шлаков. Щебень из этих шлаков имеет хорошее сцепление с цементным камнем, что повышает предел прочности бетона на растяжение при изгибе. В районах расположения металлургических заводов, где стоимость шлакового щебня относительно низкая, применение его приносит также значительный экономический эффект.

Так как доменные и мартеновские шлаки и изготовленный из них щебень отличаются значительными колебаниями физико-механических свойств, то при его использовании необходима тщательная лабораторная проверка. Прочность литого шлака, предназначенного для дробления на щебень, обычно равна 800—900 кгсм2, но в отдельных случаях может быть и значительно выше —до -2000 кгсм2 и более.

Потеря в весе при испытании в полочном барабане должна составлять для щебня из шлака не более 30%.

Для изготовления плит сборных покрытий следует использовать активные шлаки, химический состав которых характеризуется содержанием сао более 42%, S (в пересчете на S03)—4—5% и мпо — менее 2%. Содержание в щебне из шлака колошниковой пыли, топливных шлаков и других посторонних примесей в сумме не должно превышать 3%.

Применение щебня из доменного шлака для изготовления железобетонных предварительно напряженных плит в каждом частном случае должно быть обосновано специальными исследованиями, определяющими степень воздействия серы, имеющейся в шлаке, на арматуру.

Песок. В качестве мелкого заполнителя в бетонных смесях применяют природные пески или же пески, полученные путем дробления прочных каменных пород, удовлетворяющих требованиям, предъявляемым к породам, из которых готовят "крупный заполнитель—щебень. Прочность этих пород должна быть не ниже 400 кгсм2. Применяют также песок, полученный путем дробления прочных металлургических шлаков.

Прочность бетона

Прочность бетона  при одинаковом расходе цемента будет выше при использовании чистых крупно - и среднезернистых песков. Качество бетона снижается при использовании песков, содержащих большое количество илистых, глинистых, а также органических примесей. Поэтому количество пылевидных, илистых и глинистых частиц в песке должно быть не более 3% в природном песке и не более 5% в дробленом. Причем эти примеси не должны образовывать отдельных комков. Дробленый песок считают лучшим, так как он состоит из остроугольных неокатанных частиц. Слюды в песке допускают не более 0,5%, гипса — не более 1 % •

Органических примесей должно быть возможно меньше. При обработке песка раствором едкого натрия (калометрической пробе на органические примеси) он не должен придавать раствору окраску темнее цвета эталона.

Гранулометрический состав песка характеризуется процентным содержанием зерен различных размеров, а также модулем крупности. Гранулометрический состав получают, определяя полные и частные остатки на ситах с отверстиями 10,0; 5,0; 2,5; 1,25; 0,63; 0,31; 0,14 мм.

Модуль крупности определяют как результат деления суммы полных остатков на всех ситах с отверстиями от 2,5 мм до 0Д4 мм на 100, т. Е. Где Л2.5; Л;,2б; о,ез; Ло.зь А0,и — выраженные в процентах остатки на ситах с отверстиями в мм, равными индексу при А.

По крупности зерен пески делят на 4 группы. Каждой из этих групп соответствуют определенные значения модуля крупности, удельная поверхность, полные остатки на сите с отверстиями 0,63 мм и объемы просеивания через сито с отверстиями 0,14 мм. Значения всех этих характеристик приведены в  30.

Зерновой состав песков, рекомендуемый к использованию в бетонных смесях, применяемых для изготовления плит, должен укладываться в кривые просеивания, приведенные на 69 [32].

При проверке пригодности песков по данным просеивания строят кривую их гранулометрического состава и проверяют, как она укладывается в кривые рекомендуемых составов. Если она выходит за. Их пределы, то следует улучшать состав применяемых песков путем дробления или отсеивания зерен какой-либо фракции.

Конкретные рекомендации по улучшению состава песка дают на основании лабораторных испытаний. Обычно состав естественных природных песков улучшают добавками искусственного песка, получаемого дроблением прочных каменных пород.

Наименее пригодными являются мелкозернистые и очень мелкозернистые пески. При их использовании необходимо увеличивать расход цемента и улучшать качество бетонной смеси путем введения добавок поверхностно-активных веществ.

Вода. Для затворения бетонной смеси следует применять чистую воду, не содержащую каких-либо примесей, которые могут снизить качественные показатели бетона сборных покрытий. Как правило, такой водой является вода, пригодная для питья. Водородный показатель рн должен быть не менее 4. Ионов SO не должно быть более 2700 мгл, а общее содержание растворимых солей не должно превышать 5000 мгл.

Вода должна быть проверена химическим анализом. В сомнительных случаях пригодность воды проверяют, сравнивая прочность в возрасте 28 сут. Кубиков бетона, приготовленных на испытываемой и на чистой воде. Нельзя применять сточные промышленные воды, а также воду из торфяных или других загрязненных водоемов.

Араматурная сталь.

Железобетонные плиты армируют стержневой арматурой из горячекатаной стали круглой (гладкой) или периодического профиля. В предварительно напряженных железобетонных плитах в качестве арматуры используют также холоднотянутую проволоку.

Горячекатаную сталь круглого профиля, выпускают класса A-I и А-П, периодического профиля — A-III. Применение арматуры периодического профиля значительно повышает сцепление арматуры с бетоном, что имеет особое значение при изготовлении плит с использованием бетонов высоких марок и особенно при изготовлении плит из предварительно напряженного железобетона.

Сцепление бетона с арматурой колеблется в значительных пределах в зависимости от марки бетона, его плотности, вида поверхности арматуры и т. Д. Сцепление возрастает с повышением марки и плотности бетона, а также зависит от формы сечения, шероховатости поверхности арматуры. Так, сопротивление сдвигу арматуры квадратного сечения составляет около 30 кгсм2, круглой около 36 кгсм2, а периодического профиля достигает 60 кгсм2 [23].

При изготовлении плит целесообразно использовать арматурные сварные каркасы или сетки. В этом случае в качестве рабочей арматуры обычно используют горячекатаную сталь периодического профиля.

Для предварительного напряжения с помощью арматуры используют высокопрочную горячекатаную сталь периодического профиля или стальную высокопрочную холоднотянутую проволоку с пределом прочности на растяжение до 150—160 кгмм2. Зачастую стальную проволоку пропускают через специальные станки, которые обжимают и деформируют ее поверхность, придавая ей шероховатость, повышающую сцепление с бетоном.

К настоящему времени накоплен опыт успешного применения в качестве арматуры стали и других марок, кроме перечисленных выше. Преимущество, особенно при армировании предварительно напряженных конструкций, обычно отдают сталям с высокими пределами прочности и малыми относительными удлинениями.

Красители. Для разметки проезжей части автомобильных дорог, а также для архитектурного оформления тротуаров могут быть использованы цветные цементно-бетонные плиты. Придание им различного цвета обеспечивается введением в смеси соответствующих красителей. ГОСТ 17608—72 рекомендует применение красителей (пигментов) указанных в  31.

Материалы для асфальтобетонных плит

Для изготовления асфальтобетонных плит малых размеров используют преимущественно мелкозернистые горячие асфальтобетонные смеси. Составы смесей аналогичны составам, применяемым при укладке монолитных покрытий.

В качестве вяжущих используют битумы (или дегти) повышенной вязкости с тем, чтобы обеспечить достаточную жесткость плит в процессе транспортировки и монтажа. По данным док. Техн. Наук А. К. Славуцкого, применявшиеся на производстве вязкие нефтяные битумы имели глубину проникания порядка 10—40. Более вязкие битумы следует применять для работ в южных районах СССР, менее вязкие —в центральных и северных районах. В качестве заполнителей применялись дробленые прочные каменные материалы с максимальной крупностью зерен 8—10 мм. Минеральный порошок получали помолом известняка. Природные пески следует применять крупнозернистые. В тех случаях, когда использовалась каменная мелочь и высевки, полученные при дроблении камня, природный песок не добавляли.

Требования к каменным породам, используемым для дробления, такие же, как к материалам, применяемым для строительства монолитных покрытий. Прочность изверженных и метаморфических пород должна быть не ниже 1000 кгсм2, осадочных — не ниже 800 кгсм2.

Требования, предъявляемые к асфальтобетонным плитам малых размеров, в настоящее время не нормированы. Различные дорожно-строительные организации и отдельные исследователи, руководствуясь своим опытом и данными исследовательских работ, устанавливают требования, не многим отличающиеся друг от друга. В большинстве случаев считают, что объемный вес блоков должен быть не менее 2,3—2,4 гсм3, предел прочности на сжатие при +20° не менее 50 кгсм2 и при +50° не менее 20 кгсм2. Водопоглощение не более 0,75%. По данным отдельных авторов можно допускать водопоглощение 1,5 и даже 2%.

Приведенные данные следует считать средними и корректировать их в зависимости от климатического района строительства, ожидаемой интенсивности движения и его состава.

Материалы для битумоминеральных плит. Битумоминеральные плиты изготовляют из горячих смесей мелкозернистых минеральных материалов (крупность частиц не более 10—15 мм) с вязкими битумами. В качестве минеральных материалов используют пески, естественные гравийно-песчаные смеси, отходы горнорудной промышленности (в частности асбестовые отходы).

Требования к этим материалам, как к специфическим компонентам смесей для изготовления плит, пока не разработаны. В практике строительства ориентируются на требования снипа, установленные для каменных материалов, используемых в монолитных усовершенствованных покрытиях. Окончательное заключение о их пригодности обычно принимают по данным испытаний готовых плит.

В качестве вяжущего используют вязкие нефтяные битумы ВИД 6090 и БНД 4060. При выборе марки битума необходимо учитывать специфические требования, вытекающие из условий работы плит сборных покрытий и оснований. При лабораторном подборе состава смеси вязкость битума проверяют по обеспечению: а) прочности готовой плиты, требуемой по условиям работы ее в дорожной одежде; б) прочности, требуемой по условиям выполнения погрузочно-разгрузочных, транспортных и монтажных работ.

В то же время вязкость битума не должна быть чрезмерной по условиям ограничения хрупкости плит при низких температурах. Поэтому вязкость битума может быть различна в различных климатических условиях. Даже в одном и том же районе она может изменяться в зависимости от времени года. При изготовлении и укладке плит зимой следует использовать битумы меньшей вязкости.

Для повышения прочности и снижения пористости плит целесообразно вводить в состав смеси минеральные порошки: молотый известняк, цементную пыль и т. Д.

В средних условиях можно ориентироваться на следующий состав смеси: песок — 90 по весу, минеральный порошок—10, битум БНД 6090 — 8% (сверх 100% минеральной части смеси). Так как физико-механические свойства смеси в значительной степени зависят от свойств исходных материалов, то в каждом частном случае состав смеси необходимо уточнять подбором в лаборатории.

В настоящее время нет еще в достаточной степени апробированных технических требований к смесям, используемым для приготовления битумоминеральных плит. В г. Омске руководствуются местными временными техническими условиями, в соответствии с которыми физико-механические свойства битумоминеральных смесей для изготовления плит оснований дорожных одежд должны отвечать следующим требованиям:

Предел прочности на сжатие при +50°, не менее 5 кгсм2;

Эти нормативы требуют дальнейшего уточнения. В частности, по мнению авторов настоящего пособия, следует снизить предел допустимого водонасыщения до 10%, а коэффициент теплоустойчивости до 3 (стз). Плиты, используемые для сборных покрытий, следует готовить из плотных смесей. Требования к ним должны быть такие же, как к смесям, используемым для устройства монолитных покрытий.

Материалы для силикатобетонных плит

Силикатным бетоном называют искусственный монолитный материал, получаемый в результате автоклавной обработки специально подобранной смеси из известково-кремнеземистого вяжущего, заполнителей и воды. Известково-кремнеземистое вяжущее получают путем совместного тонкого помола песка и извести. В качестве заполнителей используют для мелкозернистого силикатного бетона песок, для крупнозернистого— песок и щебень фракций 5—10 мм и 10—20 мм.

Марки силикатного бетона, используемого для изготовления плит сборных покрытий и оснований автомобильных дорог, устанавливают в соответствии с  32.

Объемный вес крупнозернистого силикатного бетона, используемого Для изготовления плит покрытия, должен быть не менее 2200 кгм3 и для плит основания не менее 2000 кгж3. Объемный вес мелкозернистого силикатного бетона должен быть соответственно не менее 2000 кгм3 и 1800 кгм3.

По морозостойкости дорожный силикатный бетон должен отвечать требованиям, предъявляемым к дорожному цементному бето-

Ну. Требования к заполнителям (песку и щебню) те же, что и к заполнителям цементного бетона. В практике гражданского строительства известны также случаи использования взамен песка других кремнеземистых материалов. Так, в Ладейном Поле и Лиепае вместо песка используют шлак, в Голодной Степи — местные лёссы [8].

Специальные требования предъявляются к пескам, используемым для приготовления известково-кремнеземистого вяжущего. Пески могут быть любого зернового состава, но должны содержать не более 10% примесей, отделяемых отмучиванием, и не менее 85% по весу Si02, в том числе свободного кварца не менее 50%. В песках не должно быть: слюды более 0,5%, водорастворимых сульфатов более 0,5%, водорастворимых щелочей более 2% и карбонатов более 2%.

Известь, используемая для приготовления известково-кремнеземистого вяжущего, должна отвечать требованиям, приведенным

Подбор состава бетона выполняют, руководствуясь методикой, детально изложенной в «Рекомендациях по применению и технологии производства дорожного силикатного бетона в условиях Западной Сибири». Союздорнии, 1968.

Материалы для керамзитобетонных плит

Исследования последних лет показали возможность использовать в качестве заполнителя для цементных бетонов и битумо-минеральных смесей искусственный материал— керамзит. Керамзит получают путем обжига глин определенного состава. Если при обжиге происходит вспучивание глин, то получают «легкий» керамзит (объемный вес 0,2—0,3), используемый в гражданском строительстве. Для дорожного строительства применяют тяжелый керамзит (керамдор), получаемый путем обжига глин до полного спекания без вспучивания.

Керамзит изготовляют в виде зерен округлой формы различной крупности (керамзитовый гравий) или получают путем дробления обожженных кусков (керамзитовый щебень).

Исследовательские работы дают основание считать возможным применение керамзита в Дорожном строительстве. Но в то же время ограниченные масштабы опытных работ с его применением не дали пока возможности выработать достаточно апробированные технические требования к керамзиту, как к заполнителю бетона сборных дорожных покрытий.

В большинстве случаев применяют керамзитовый гравий с размером зерен 5—20 мм и объемным насыпным весом 500—900 кгм3. Удельный вес гравийных частиц равен 900—1500 кгм3. Хорошо обожженный керамзитовый гравий имеет шарообразную форму с плотной наружной корой в 1—2 мм. Внутренняя часть — равномерно пористая [18].

Свойства керамзита в значительной степени определяются качеством используемых глин и технологией их обработки. Поэтому показатели физико-механических свойств керамзитового гравия или керамзитового щебня, выпускаемых различными заводами, существенно отличаются друг от друга. Соответственно изменяются и свойства бетонов с различными керамзитовыми заполнителями. Однако уже в настоящее время их показатели в ряде случаев близки к показателям свойств обычного цементобетона.

Tweet

Перемещение изделий< Предыдущая		Следующая >Условия выносливости предварительно напряженной арматуры